遷安機(jī)床齒條* 雕刻強(qiáng)度：雕刻強(qiáng)度指射到于材料表面激光的強(qiáng)度。對(duì)于特定的雕刻速度，強(qiáng)度越大，切割或雕刻的深度就越大。您可利用雕刻機(jī)面板調(diào)節(jié)強(qiáng)度，也可利用計(jì)算機(jī)的微雕軟件驅(qū)動(dòng)程序來(lái)調(diào)節(jié)。在1%到* 的范圍內(nèi)，調(diào)整幅度是1%。強(qiáng)度越大，相當(dāng)于速度也越大。切割的深度也越深* 可雕刻材料

國(guó)內(nèi)目前仍采用把熱處理作爲(wèi)末道工序的工藝流程，齒條的常規(guī)加工是在未淬火的材料上磨出齒型，然後淬硬但國(guó)外有些廠家已把磨削優(yōu)化爲(wèi)末道工序，因爲(wèi)如果在整體淬硬的實(shí)體材料上直接磨出全寬度齒型可以明顯提高加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率。

3. 毛坯去除量大　　工件的毛坯是模鍛件，平均加工余量為2.5mm，必須分為多次走刀，不僅費(fèi)時(shí)，材料浪費(fèi)也很大。 齒條在汽車行業(yè)中的應(yīng)用汽車轉(zhuǎn)向齒條可分爲(wèi)直齒條和螺旋齒條，亦可以分爲(wèi)單齒型齒條和變齒型齒條。齒型部分的寬度一般爲(wèi)200mm左右，加工深度在5-10mm。國(guó)內(nèi)目前仍采用把熱處理作爲(wèi)末道工序的工藝流程，齒條的常規(guī)加工是在未淬火的材料上磨出齒型，然後淬硬。但國(guó)外有些廠家已把磨削優(yōu)化爲(wèi)末道工序，因爲(wèi)如果在整體淬硬的實(shí)體材料上直接磨出全寬度齒型可以明顯提高加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率。

二要檢查輪齒接觸是否偏向一端經(jīng)過(guò)運(yùn)轉(zhuǎn)要不斷的調(diào)試。

（2） 與齒頂線平行的任一條直線上具有相同的齒距和模數(shù)。（3） 與齒頂線平行且齒厚等于齒槽寬的直線稱為分度線（中線），它是計(jì)算齒條尺寸的基準(zhǔn)線。齒條的齒形對(duì)于使用的影響介紹

齒輪廠家為什么要做齒的修形呢？是位了避免齒輪、齒條嚙合不順暢和齒的根部載荷過(guò)大而造成齒的損壞磨損的程度不一樣，我們要分情況處理，鏈輪磨損以后，首先看看是否嚴(yán)重，如果是小面積的磨損，能繼續(xù)使用的話，標(biāo)記清楚，不單單要做好日常的維護(hù) 數(shù)控齒條，更重要的是在使用過(guò)程中經(jīng)常關(guān)注磨損情況，以便及時(shí)更換，把我們的損失降低。

遷安機(jī)床齒條齒條的齒廓為直線而非漸開線（對(duì)齒面而言則為平面），相當(dāng)于分度圓半徑為無(wú)窮大圓柱齒輪早在1694年，法國(guó)學(xué)者Philippe De La Hire首先提出漸開線可作為齒形曲線。1733年，法國(guó)人M.Camus提出輪齒接觸點(diǎn)的公法線通過(guò)中心連線上的節(jié)點(diǎn)。一條輔助瞬心線分別沿大輪和小輪的瞬心線(節(jié)圓)純滾動(dòng)時(shí)，與輔助瞬心線固聯(lián)的輔助齒形在大輪和小輪上所包絡(luò)形成的兩齒廓曲線是彼此共軛的，這就是Camus定理。它考慮了兩齒面的嚙合狀態(tài)；明確建立了現(xiàn)代關(guān)于接觸點(diǎn)軌跡的概念。1765年，瑞士的L．Euler提出漸開線齒形解析研究的數(shù)學(xué)基礎(chǔ)，闡明了相嚙合的一對(duì)齒輪，其齒形曲線的曲率半徑和曲率中心位置的關(guān)系。后來(lái)，Savary進(jìn)一步完成這一方法，成為現(xiàn)在的Eu-let-Savary方程。對(duì)漸開線齒形應(yīng)用作出貢獻(xiàn)的是Roteft WUlls，他提出中心距變化時(shí)，漸開線齒輪具有角速比不變的優(yōu)點(diǎn)。1873年，德國(guó)工程師Hoppe提出，對(duì)不同齒數(shù)的齒輪在壓力角改變時(shí)的漸開線齒形，從而奠定了現(xiàn)代變位齒輪的思想基礎(chǔ)。齒條的熱處理后的變形在加工齒條后，根據(jù)客戶的需要，對(duì)于特殊需求的的地方，會(huì)對(duì)齒條進(jìn)行熱處理這道工序，齒條經(jīng)過(guò)熱處理后又有怎樣的變化呢？首先經(jīng)過(guò)熱處理的齒條，一般情況下回發(fā)生一些變形，熱處理的變形量，根據(jù)熱處理方法、材質(zhì)、技術(shù)要求的不同，變形量約為0.02~0.10mm之間，氧化皮達(dá)到0.05~0.10mm（一般模數(shù)為2~3mm的齒條）。從經(jīng)過(guò)加工的齒條中，可以摸索一些規(guī)律，以便制訂合理的余量。一般中等模數(shù)情況下，每次進(jìn)刀深度可以參考下列數(shù)據(jù)

（4）齒條全齒深、跳動(dòng)、公法線特別是齒向是否合格齒條也分直齒齒條和斜齒齒條，分別與直齒圓柱齒輪和斜齒圓柱齒輪配對(duì)使用； 齒條的齒廓為直線而非漸開線（對(duì)齒面而言則為平面），相當(dāng)于分度圓半徑為無(wú)窮大圓柱齒輪 齒條工序的尺寸選擇: 毛坯尺寸 零件的實(shí)際尺寸為715mm×30mm×28m粗銑前留2-3mm余量粗銑加工后留2-3mm余量以便于精銑粗銑加工后留0.2-0.3mm余量給精磨留的余量所以綜上所述該毛坯應(yīng)留有的加工余量，以保證工件的正常加工，經(jīng)粗略計(jì)算毛坯的尺寸長(zhǎng)×寬×高為720mm×35mm×33mm。

遷安機(jī)床齒條在今天的制造環(huán)境中，國(guó)內(nèi)制造商面臨來(lái)自* 各地的激烈競(jìng)爭(zhēng)。由于這些競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手往往能夠獲得類似的甚至相同的設(shè)備和機(jī)器，而且似乎有無(wú)盡的低成本勞動(dòng)力供應(yīng)，因此國(guó)內(nèi)生產(chǎn)商必須找到盡可能有效地生產(chǎn)產(chǎn)品的方法，并消除大多數(shù)即使不是全部的非價(jià)值添加人的觸動(dòng)。只要齒輪從實(shí)心零件切割或滾壓，就不會(huì)消除在加工過(guò)程中產(chǎn)生的毛刺。齒輪加工廠用來(lái)去毛刺的基本的方法是氣動(dòng)研磨機(jī);高轉(zhuǎn)速，各種各樣的砂礫和工具樣式，以及相對(duì)較低的進(jìn)入成本使得這種類型的手工去毛刺成為當(dāng)今常用的方法之一。與手動(dòng)磨機(jī)一樣，終的結(jié)果與機(jī)械手轉(zhuǎn)動(dòng)手柄一樣好。用氣動(dòng)磨床手動(dòng)去毛刺也不例外。每個(gè)齒輪的每個(gè)齒上的邊緣光潔度的質(zhì)量是操作者進(jìn)行研磨的技能水平的直接函數(shù)，因此會(huì)受到人為錯(cuò)誤的影響。即使使用能夠大限度減少質(zhì)量問題的高技能勞動(dòng)力，也無(wú)法避免與手工去毛刺相關(guān)的直接人工費(fèi)用。所以有必要提高去除齒輪毛刺的方法，也有必要提高生產(chǎn)齒輪的生產(chǎn)工藝。齒條失效主要有哪幾方面的原因？

4.剃齒 在大批量生產(chǎn)中剃齒是非淬硬齒面常用的精加工方法其工作原理是利用剃齒刀與被加工齒輪作自由嚙合運(yùn)動(dòng)，借助于兩者之間的相對(duì)滑移，從齒面上剃下很細(xì)的切屑，以提高齒面的精度。